为进一步提升企业内部生产保障能力、产业链协同能力和抵御市场风险能力，铁路运输部积极响应公司号召，全力推进水泥制品厂建设。经过近两年的精心筹备，2025年4月，一座占地面积4800平方米的现代化水泥制品厂拔地而起并正式投入生产。其中，轨枕生产线具备预应力混凝土枕规模化生产能力，这也标志着铁路运输部在多元发展进程中迈出了关键一步。

走进水泥制品厂，1523平方米的主体厂房内，7个主要生产区域分工明确、井然有序，构成高效运转的生产线。钢筋加工区域，钢筋调直切断机将盘条钢筋精准调直切断，随后工作人员熟练地把钢筋穿入锚固板和挡浆板进行墩头，制作好的钢筋骨架等待进入下一工序；点焊机则将螺旋钢筋与支撑钢筋焊接成弹簧钢筋支架，焊点牢固、位置精准，为轨枕抗压强度提供有力保障。组装张拉区域，吊车司机将模具稳稳吊放在支架上，工作人员迅速清理模具内残留混凝土并涂刷脱模剂，装入钢筋骨架、箍筋等预埋件后，随即开展预应力张拉作业，为轨枕稳固性能奠定基础。混凝土搅拌区域宛如一座自动化“混凝土工厂”：水泥罐、矿粉罐、骨料仓等设备在电脑操控下，严格按配比完成下料、称料、搅拌，生产出符合要求的混凝土后，直接卸入灌注车内，为轨枕生产提供“原料支持”。振捣区内，组装好的模具放置在振捣台上，灌注车将搅拌均匀的混凝土卸入模具，通过高频振动排除气泡，工作人员再配合进行平灰作业，确保轨枕结构致密，随后等待入窑养护。蒸汽养护窑是轨枕成型的关键环节。吊车将振捣完成的模具整齐送入窑内，盖上窑盖后，自动控温蒸汽系统开启，经过静停、升温、恒温三个阶段共12小时的养护，加速混凝土凝固硬化。脱模区域，养护好的轨枕模具卡在脱模机上，由等离子切割机切割分离；脱模机将模具旋转180度并轻轻震动，轨枕便可顺利脱模。检验合格后的轨枕，由叉车运送至室外产品摆放区，工作人员按要求统一摆放，等待发往各需求地。

值得一提的是，检测区域配备轨枕静载机及各类检测器材，对每一批次轨枕进行严格的抗压强度检测，从源头到成品全程为产品质量保驾护航。此外，弯箍机可将钢筋弯曲成规定型号的箍筋，满足矿枕和轨枕的骨架结构设计，适配不同生产需求。

目前，水泥制品厂年生产能力已达新II型轨枕12800根、矿枕70000根，所有轨枕均符合国家专业检测标准，既适用于铁路轨道，也能满足矿山轨道的要求，为铁路运输及矿山运输提供坚实有力的保障。